舞阳钢铁公司浅说钢铁工业是空分气体发展的主动力

按前述钢铁工业用氧情况，在高炉→转炉、连铸→轧钢的传统工艺中，吨钢氧耗约120Nm3，每年产百万吨钢规模需配空分装置能力为1.5万Nm3/h，高炉不富氧时可减至1.0万Nm3/h。当采用COREX炼铁工艺，后置电转炉、连铸、轧钢时，每百万吨钢所需的空分装置能力增至5万Nm3/h，是传统工艺的3～5倍。

回顾一下历史：

在氧气转炉出现以前用的是平炉炼钢，钢铁企业内氧气仅用于废钢切割和火焰清理，吨钢氧耗1.5Nm3，一个年产150万吨的钢铁企业有二台150Nm3/h小制氧机就足够了。氧气顶吹转炉取代平炉炼钢后，加上连铸比的扩大，吨钢氧耗增至55～65Nm3，即增加了40多倍，这时6000和10000Nm3/h制氧机开始在钢铁企业内出现；随着高炉富氧的普及，大型钢铁企业鞍钢、宝钢、武钢出现了30000和35000Nm3/h制氧机，当钢铁企业由百万吨级向千万吨级迈进时，60000Nm3/h等级空分相继在宝钢、武钢等钢厂投产。

为满足钢铁工业的需求，在单机能力不断扩大的同时，空分设备的流程和设备不断更新，能耗不断降低，工作压力从高压流程→高低压流程→全低压流程而不断降低。大型空分设备经历了铝带蓄冷器高低压流程→石头蓄冷器全低压流程→可逆板式流程→分子筛常温净化流程→分子筛常温净化增压膨胀流程→分子筛常温净化、填料上塔与全精馏制氩流程→分子筛常温净化内压缩流程这7个阶段的变化。由于流程和设备的不断进步，大型空分设备的单位制氧电耗已由0.6kwh/Nm3O2降至0.4kwh/Nm3O2以下，氧提取率由80％升至97～99％，氩提取率由24％提高到80～90％，大加温周期由一年增至三年以上。

在世界各国，钢铁工业都是空分行业的大用户，占总用量的60～70％。正是上世纪60～80年代钢铁工业的突飞猛进带动了空分行业的蓬勃发展。日本在引进氧气转炉后,十年内钢产量由一千万吨增至一亿吨，全国氧产量16年增加20倍。我国钢铁工业在走过一段弯路后，80年代步入正轨，1996年突破一亿吨。2005年达3.4亿吨，排名世界笫一，超过日本、美国和俄罗斯三国的总和，2010年预计可6.2亿吨,超过后面笫二到二十一位国家粗钢产量的总和。

2001-2010年，由于国民经济快速发展和全球制造业向中国转移，推动了我国钢铁工业的迅猛发展，平均年增产4600万吨粗钢，按每百万吨钢配套空分装置1.5万Nm3/h计算,单钢铁一项,年需新增空分装置能力即为69万Nm3/h。从而推动了气体行业的蓬勃发展，催来了中国空分的黄金时期。